SZCZEGÓŁOWE SPECYFIKACJE TECHNICZNE
ROBOTY DROGOWE

NAWIERZCHNIA Z KOSTKI BETONOWEJ

 Roboty ziemne
Podział gruntów
Podział gruntów pod względem wysadzinowości wg PN-S-02205:1998.
Zasady wykorzystania gruntów
Grunty uzyskane przy wykonywaniu wykopów powinny być przez Wykonawcę wykorzystane w maksymalnym stopniu do budowy nasypów. Grunty przydatne do budowy nasypów mogą być wywiezione poza teren budowy tylko wówczas, gdy stanowią nadmiar objętości robót ziemnych i za zezwoleniem Inspektora.
Jeżeli grunty przydatne, uzyskane przy wykonaniu wykopów, nie będąc nadmiarem objętości robót ziemnych, zostały za zgodą Inspektora wywiezione przez Wykonawcę poza teren budowy z przeznaczeniem innym niż budowa nasypów lub wykonanie prac objętych zleceniem, Wykonawca jest
zobowiązany do dostarczenia równoważnej objętości gruntów przydatnych ze źródeł własnych,
zaakceptowanych przez Inspektora.
Grunty i materiały nieprzydatne do budowy nasypów, powinny być wywiezione przez Wykonawcę na
odkład. Inspektor może nakazać pozostawienie na terenie budowy gruntów, których czasowa nieprzydatność wynika jedynie z powodu zamarznięcia lub nadmiernej wilgotności.
Materiał występujący w podłożu wykopu jest gruntem rodzimym, który będzie stanowił podłoże nawierzchni. Zgodnie z Katalogiem typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych powinien charakteryzować się grupą nośności G1. Gdy podłoże nawierzchni zaklasyfikowano do innej grupy nośności, należy podłoże doprowadzić do grupy nośności G1 zgodnie z dokumentacja projektową i STW
i ORB.
Grunty i materiały do nasypów
Grunty i materiały dopuszczone do budowy nasypów powinny spełniać wymagania określone w PN-S-02205 :1998.
 Warstwy odsączające i odcinające
Materiałami stosowanymi przy wykonywaniu warstw odsączających są:
- piaski,
- żwir i mieszanka,
- miał (kamienny).
Wymagania dla kruszywa
Kruszywa do wykonania warstw odsączających i odcinających powinny spełniać następujące warunki:
a) szczelności, określony zależnością:
gdzie:
D15 - wymiar sita, przez które przechodzi 15% ziaren warstwy odcinającej lub odsączającej
d85 - wymiar sita, przez które przechodzi 85% ziaren gruntu podłoża.
Dla materiałów stosowanych przy wykonywaniu warstw odsączających warunek szczelności musi być spełniony, gdy warstwa ta nie jest układana na warstwie odcinającej.
b) zagęszczalności, określony zależnością:
gdzie:
U - wskaźnik różnoziarnistości,
d60 - wymiar sita, przez które przechodzi 60% kruszywa tworzącego warstwę odcinającą,
d10 - wymiar sita, przez które przechodzi 10% kruszywa tworzącego warstwę odcinającą.
Piasek stosowany do wykonywania warstw odsączających i odcinających powinien spełniać wymagania
normy PN-B-11113 dla gatunku 1 i 2.
Żwir i mieszanka stosowane do wykonywania warstw odsączających i odcinających powinny spełniać wymagania normy PN-B-11111 , dla klasy I i II.
Miał kamienny do warstw odsączających i odcinających powinien spełniać wymagania normy PN-B-11112 .
Składowanie materiałów
Składowanie kruszywa
Jeżeli kruszywo przeznaczone do wykonania warstwy odsączającej lub odcinającej nie jest wbudowane bezpośrednio po dostarczeniu na budowę i zachodzi potrzeba jego okresowego składowania, to Wykonawca robót powinien zabezpieczyć kruszywo przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi materiałami kamiennymi. Podłoże w miejscu składowania powinno być równe, utwardzone i dobrze odwodnione.
Koryto wraz z profilowaniem i zagęszczeniem podłoża
- materiały nie występują
Podbudowa i ulepszone podłoże z gruntu lub kruszywa stabilizowanego cementem
Cement
Należy stosować cement portlandzki klasy 32,5 wg PN-B-19701, portlandzki z dodatkami wg PN-B-
19701 lub hutniczy wg PN-B-19701.
Badania cementu należy wykonać zgodnie z PN-B-04300.
Przechowywanie cementu powinno odbywać się zgodnie z BN-88/6731-08.
Grunty
Przydatność gruntów przeznaczonych do stabilizacji cementem należy ocenić na podstawie wyników badań laboratoryjnych, wykonanych według metod podanych w PN-S-96012.
Dodatkowe kryteria oceny przydatności gruntu do stabilizacji cementem; zaleca się użycie gruntów o:
wskaźniku piaskowym od 20 do 50, wg BN-64/8931-01,
zawartości ziaren pozostających na sicie # 2 mm - co najmniej 30%,
zawartości ziaren przechodzących przez sito 0,075 mm - nie więcej niż 15%.
Decydującym sprawdzianem przydatności gruntu do stabilizacji cementem są wyniki wytrzymałości na ściskanie próbek gruntu stabilizowanego cementem.
Kruszywa
Do stabilizacji cementem można stosować piaski, mieszanki i żwiry albo mieszankę tych kruszyw, spełniające wymagania wg PN-B-06714-15, PN-B-06714-26, PN-B-06714-12, PN-B-06714-28
Jeżeli kruszywo przeznaczone do wykonania warstwy nie jest wbudowane bezpośrednio po dostarczeniu na budowę i zachodzi potrzeba jego okresowego składowania na terenie budowy, to powinno być ono składowane w pryzmach, na utwardzonym i dobrze odwodnionym placu, w warunkach zabezpieczających przed zanieczyszczeniem i przed wymieszaniem różnych rodzajów kruszyw.
Woda
Woda stosowana do stabilizacji gruntu lub kruszywa cementem i ewentualnie do pielęgnacji wykonanej warstwy powinna odpowiadać wymaganiom PN-B-32250.
Grunt lub kruszywo stabilizowane cementem
W zależności od rodzaju warstwy w konstrukcji nawierzchni drogowej, wytrzymałość gruntu lub kruszywa stabilizowanego cementem wg PN-S-96012.
D.02.01.00 Nawierzchnia z kostki brukowej betonowej
Klasyfikacja betonowych kostek brukowych
Betonowa kostka brukowa może mieć następujące cechy charakterystyczne, określone w katalogu producenta:
1. odmiana:
a) kostka jednowarstwowa (z jednego rodzaju betonu),
b) kostka dwuwarstwowa (z betonu warstwy spodniej konstrukcyjnej i warstwy fakturowej (górnej)
zwykle barwionej grubości min. 4mm,
2. gatunek, w zależności od wyglądu zewnętrznego, tj. od rodzaju, liczby i wielkości wad powierzchni,
krawędzi i naroży: a) gatunek 1, b) gatunek 2,
3. klasa:
a) klasa „50”, o wytrzymałości na ściskanie nie mniejszej niż 50 MPa,
b) klasa „35”, o wytrzymałości na ściskanie nie mniejszej niż 35 MPa,
4. barwa:
a) kostka szara, z betonu nie barwionego,
b) kostka kolorowa, z betonu barwionego (zwykle pigmentami nieorganicznymi),
5. wzór (kształt) kostki: zgodny z kształtami określonymi przez producenta
6. wymiary, zgodne z wymiarami określonymi przez producenta, w zasadzie:
a) długość: od 100 mm do 200 mm,
b) szerokość: od 0,5 do 1,0 wymiaru długości, lecz nie mniej niż 100 mm,
c) grubość: od 55 mm do 140 mm, przy czym zalecanymi grubościami są: 80 mm
Pożądane jest, aby wymiary kostek były dostosowane do sposobu układania i siatki spoin oraz
umożliwiały wykonanie warstwy o szerokości 1,0 m lub 1,5 m bez konieczności przecinania elementów w
trakcie ich wbudowywania w nawierzchnię.
Wymagania techniczne stawiane betonowym kostkom brukowym
Betonowa kostka brukowa powinna posiadać aprobatę techniczną, wydaną przez uprawnioną jednostkę
(Instytut Badawczy Dróg i Mostów).
Betonowa kostka brukowa powinna odpowiadać wymaganiom określonym w aprobacie technicznej, a w
przypadku braku wystarczających ustaleń, powinna mieć charakterystyki określone przez odpowiednie
procedury badawcze IBD i M, zgodne z poniższymi wskazaniami:
1) kształt i wymiary powinny być zgodne z deklarowanymi przez producenta, z dopuszczalnymi
odchyłkami od wymiarów:
- długość i szerokość ± 3,0 mm,
- grubość ± 5,0 mm,
2) wytrzymałość na ściskanie powinna być nie mniejsza niż:
- 50 M Pa, dla klasy „50”,
- 35 M Pa, dla klasy „35”,
3) mrozoodporność: po 30 cyklach zamrażania i rozmrażania próbek w 3% roztworze NaCl lub 150 cyklach zamrażania i rozmrażania metodą zwykłą, powinny być spełnione jednocześnie następujące warunki:
- próbki nie powinny wykazywać pęknięć i zarysowań powierzchni licowych,- łączna masa ubytków betonu w postaci zniszczonych narożników i krawędzi, odprysków kruszywa itp. nie powinna przekraczać 5% masy próbek nie zamrażanych,
- obniżenie wytrzymałości na ściskanie w stosunku do próbek nie zamrażanych nie powinno być  większe niż 20%,
4) nasiąkliwość, nie powinna przekraczać 5%,
5) ścieralność, sprawdzana na tarczy Boehmego, określona stratą wysokości, nie powinna
przekraczać wartości:
- 3,5 mm, dla klasy „50”,
- 4,5 mm, dla klasy „35”,
6) szorstkość, określona wskaźnikiem szorstkości SRT (Skid Resistance Tester) powierzchni licowej górnej, sprawdzona wahadłem angielskim, powinna wynosić nie mniej niż 50 jednostek SRT,
7) wygląd zewnętrzny: powierzchnie elementów nie powinny mieć rys, pęknięć i ubytków betonu, krawędzie elementów powinny być równe, a tekstura i kolor powierzchni licowej powinny być jednorodne.
(Uwaga: Naloty wapienne - wykwity w postaci białych plam - powstają w wyniku naturalnych procesów fizykochemicznych występujących w betonie podczas jego wiązania i twardnienia; naloty te powoli znikają w okresie do 2 lat).
Składowanie kostek
Kostkę zaleca się pakować na paletach. Palety z kostką mogą być składowane na otwartej przestrzeni, przy czym podłoże powinno być wyrównane i odwodnione.
Materiały na podsypkę i do wypełnienia spoin oraz szczelin w nawierzchni
a) na podsypkę piaskową pod nawierzchnię
- piasek naturalny wg PN-B-11113:1996, odpowiadający wymaganiom dla gat. 2 lub 3,
- piasek łamany (0,075¸2) mm, mieszankę drobną granulowaną (0,075¸4) mm albo miał (0¸4) mm,
odpowiadający wymaganiom PN-B-11112:1996,
b) na podsypkę cementowo-piaskową pod nawierzchnię
- mieszankę cementu i piasku w stosunku 1:4 z piasku naturalnego spełniającego wymagania dla
gatunku 1 wg PN-B-11113:1996, cementu powszechnego użytku spełniającego wymagania PN-B-
19701:1997 i wody odmiany 1 odpowiadającej wymaganiom PN-B-32250:1988 (PN-88/B-32250),
c) do wypełniania spoin w nawierzchni na podsypce piaskowej
- piasek naturalny spełniający wymagania PN-B-11113:1996 gatunku 2 lub 3,
- piasek łamany (0,075¸2) mm wg PN-B-11112:1996,
d) do wypełniania spoin w nawierzchni na podsypce cementowo-piaskowej
- zaprawę cementowo-piaskową 1:4
Składowanie kruszywa, nie przeznaczonego do bezpośredniego wbudowania po dostarczeniu na
budowę, powinno odbywać się na podłożu równym, utwardzonym i dobrze odwodnionym, przy
zabezpieczeniu kruszywa przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi materiałami kamiennymi.
Przechowywanie cementu powinno być zgodne z BN-88/6731-08.
Woda stosowana do podsypki i zaprawy cementowo-piaskowej, powinna odpowiadać wymaganiom PNB-
32250.
D.02.02.00 Krawężnik
Stosowane materiały
Materiałami stosowanymi są:
krawężniki betonowe, piasek na podsypkę i do zapraw, cement do podsypki i zapraw, woda, materiały do wykonania ławy pod krawężniki.
Krawężniki betonowe - klasyfikacja
Klasyfikacja jest zgodna z BN-80/6775-03/01.
Typy
W zależności od przeznaczenia rozróżnia się następujące typy krawężników betonowych:
U - uliczne,
D - drogowe.
Odmiany
W zależności od technologii i produkcji krawężników betonowych, rozróżnia się odmiany:
1 - krawężnik betonowy jednowarstwowy,
2 - krawężnik betonowy dwuwarstwowy.
Gatunki
W zależności od dopuszczalnych wad, uszkodzeń krawężniki betonowe dzieli się na:
gatunek 1 - G1,
gatunek 2 - G2.
Krawężniki betonowe - wymagania techniczne
Kształt i wymiary
Kształt krawężników betonowych przedstawiono na rysunku , a wymiary podano w tablicy1 .
a) krawężnik rodzaju „a”                                                          b) krawężnik rodzaju „b”

                             Tablica 1. Wymiary krawężników betonowych

Typ Krawężnika	Rodzaj krawężnika	Wymiary krawężników,   cm	

	L	b	h	C	d	r	
U	a	100	20 15	30	min. 3 max. 7	min. 12 max. 15	1,0	
D	b	100	15 12 10	20 25 25			1,0	

Dopuszczalne wady i uszkodzenia
Powierzchnie krawężników betonowych powinny być bez rys, pęknięć i ubytków betonu, o fakturze z  formy lub zatartej. Krawędzie elementów powinny być równe i proste.
Dopuszczalne wady oraz uszkodzenia powierzchni i krawędzi elementów, zgodnie z BN-80/6775-03/01.
Składowanie
Krawężniki betonowe mogą być przechowywane na składowiskach otwartych, posegregowane według typów, rodzajów, odmian, gatunków i wielkości.
Krawężniki betonowe należy układać z zastosowaniem podkładek i przekładek drewnianych o wymiarach: grubość 2,5 cm, szerokość 5 cm, długość min. 5 cm większa niż szerokość krawężnika.
Rozebranie krawężnika
Wykonawca robót przedstawi Inżynierowi do akceptacji projekt organizacji i harmonogram robót, uwzględniające wszystkie warunki w jakich będą wykonywane roboty rozbiórkowe, których dotyczy niniejsze SST.
 Za bezpieczeństwo ruchu na odcinku wykonywanych robót odpowiedzialny jest wykonawca robót. Wykonywane roboty należy oznakować zgodnie z :„lnstrukcją oznakowania robót prowadzonych w pasie drogowym".
Wszystkie elementy możliwe do powtórnego wykorzystania powinny być usuwane bez powodowania zbędnych uszkodzeń. Wykonawca powinien przewieźć je z terenu miasta Poznania na składowisko. Rozbiórka krawężnika roboty przy rozbiórce krawężnika wykonane będą ręcznie. Krawężnik należy obruszać następnie przewrócić oraz odnieść poza pas prowadzonych robót. Rozbiórka ławy betonowej wykonana będzie przy pomocy młotów pneumatycznych. Gruz betonowy odrzucony będzie poza pas wykonywanych robót i składowany w pryzmach jako odpad do zagospodarowania przez Wykonawcę. Krawężniki należy załadować na samochody i odwieźć oraz rozładować z odpowiednim ułożeniem.
D.01.03.00 Rozebranie nawierzchni z betonu cementowego
Wykonawca robót przedstawi Inspektorowi do akceptacji projekt organizacji i harmonogram robót, uwzględniające wszystkie warunki w jakich będą wykonywane roboty rozbiórkowe, których dotyczy niniejsze SST. Za bezpieczeństwo ruchu na odcinku wykonywanych robót odpowiedzialny jest wykonawca robót. Wykonywane roboty należy oznakować zgodnie z :„lnstrukcją oznakowania robót prowadzonych w pasie drogowym".
Wszystkie elementy z rozbiórki Wykonawca powinien przewieźć je z terenu miasta Poznania na składowisko.
Gruz z rozbiórek jako odpad do zagospodarowania przez Wykonawcę
Wyznaczenie odcinków istniejącej nawierzchni z betonu cementowego przeznaczonej do rozbiórki (należy wykonać na podstawie dokumentacji projektowej).
Doły (wykopy) powstałe po rozbiórce elementów dróg znajdujące się w miejscach, gdzie zgodnie z dokumentacją projektową będą wykonane wykopy drogowe, powinny być tymczasowo zabezpieczone.
Dokładność wykonania wykopów i nasypów
Odchylenie osi korpusu ziemnego, w wykopie lub nasypie, od osi projektowanej nie powinny być większe niż 
+ 10 cm. Różnica w stosunku do projektowanych rzędnych robót ziemnych nie może przekraczać 
+ 1 cm i -3 cm.
Szerokość górnej powierzchni korpusu nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż 
± 10 cm, a krawędzie korony drogi nie powinny mieć wyraźnych załamań w planie.
Pochylenie skarp nie powinno różnić się od projektowanego o więcej niż 10% jego wartości wyrażonej
tangensem kąta. Maksymalne nierówności na powierzchni skarp nie powinny przekraczać + 10 cm przy
pomiarze  łatą  3-metrową,  albo  powinny  być spełnione  inne wymagania  dotyczące  nierówności,
wynikające ze sposobu umocnienia powierzchni skarpy.
Odwodnienia pasa robót ziemnych
Niezależnie  od   budowy  urządzeń,  stanowiących  elementy systemów  odwadniających,   ujętych  w
dokumentacji projektowej, Wykonawca powinien, o ile wymagają tego warunki terenowe, wykonać
urządzenia, które zapewnią odprowadzenie wód gruntowych i opadowych poza obszar robót ziemnych
tak, aby zabezpieczyć grunty przed przewilgoceniem i nawodnieniem.
Odwodnienie wykopów
Technologia wykonania wykopu musi umożliwiać jego prawidłowe odwodnienie w całym okresie trwania
robót ziemnych. Wykonanie wykopów powinno postępować w kierunku podnoszenia się niwelety.
W  czasie   robót  ziemnych   należy  zachować  odpowiedni   spadek  podłużny  i   nadać  przekrojom
poprzecznym spadki, umożliwiające szybki odpływ wód z wykopu. O ile w dokumentacji projektowej nie zawarto innego wymagania, spadek poprzeczny nie powinien być mniejszy niż 4% w przypadku gruntów
spoistych i nie mniejszy niż 2% w przypadku gruntów niespoistych.
Zasady prowadzenia robót
Sposób wykonania skarp wykopu powinien gwarantować ich stateczność w całym okresie prowadzenia
robót, a naprawa uszkodzeń, wynikających z nieprawidłowego ukształtowania skarp wykopu, ich podcięcia lub innych odstępstw od dokumentacji projektowej obciąża Wykonawcę.
Wykonawca powinien wykonywać wykopy w taki sposób, aby grunty o różnym stopniu przydatności do
budowy nasypów były odspajane oddzielnie, w sposób uniemożliwiający ich wymieszanie. Odstępstwo
od powyższego wymagania, uzasadnione skomplikowanym układem warstw geotechnicznych, wymaga
zgody Inżyniera.
Odspojone grunty przydatne do wykonania nasypów powinny być bezpośrednio wbudowane w nasyp lub
przewiezione na odkład.
Wymagania dotyczące zagęszczenia i nośności gruntu
Zagęszczenie gruntu w wykopach i miejscach zerowych robót ziemnych powinno spełniać wymagania,
dotyczące minimalnej wartości wskaźnika zagęszczenia (ls).
Jeżeli grunty rodzime w wykopach i miejscach zerowych nie spełniają wymaganego wskaźnika
zagęszczenia, to przed ułożeniem konstrukcji nawierzchni należy je dogęścić do wartości ls.
Dodatkowo można sprawdzić nośność warstwy gruntu na powierzchni robót ziemnych na podstawie
pomiaru wtórnego modułu odkształcenia E2 zgodnie z PN-02205:1998.
Koryto wraz z profilowaniem i zagęszczeniem podłoża
Warunki przystąpienia do robót
Wykonawca powinien przystąpić do wykonania koryta oraz profilowania i zagęszczenia podłoża bezpośrednio przed rozpoczęciem robót związanych z wykonaniem warstw nawierzchni. W wykonanym korycie oraz po wyprofilowanym i zagęszczonym podłożu nie może odbywać się ruch budowlany, niezwiązany bezpośrednio z wykonaniem pierwszej warstwy nawierzchni.
Wykonanie koryta
Rodzaj sprzętu, a w szczególności jego moc należy dostosować do rodzaju gruntu, w którym prowadzone są roboty i do trudności jego odspojenia. Koryto można wykonywać ręcznie, gdy jego szerokość nie pozwala na zastosowanie maszyn, na przykład na poszerzeniach lub w przypadku robót o małym zakresie. Sposób wykonania musi być zaakceptowany przez Inspektora.
Profilowanie i zagęszczanie podłoża
Przed przystąpieniem do profilowania podłoże powinno być oczyszczone ze wszelkich zanieczyszczeń.
Do profilowania podłoża należy stosować równiarki. Ścięty grunt powinien być wykorzystany w robotach
ziemnych lub w inny sposób zaakceptowany przez Inżyniera.
Bezpośrednio po profilowaniu podłoża należy przystąpić do jego zagęszczania. Zagęszczanie podłoża
należy kontynuować do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego od (ls).
W przypadku, gdy gruboziarnisty materiał tworzący podłoże uniemożliwia przeprowadzenie badania zagęszczenia, kontrolę zagęszczenia należy oprzeć na metodzie obciążeń płytowych. Należy określić pierwotny i wtórny moduł odkształcenia podłoża według BN-64/8931-02.
Wilgotność gruntu podłoża podczas zagęszczania powinna być równa wilgotności optymalnej z tolerancją od -20% do +10%.
Utrzymanie koryta oraz wyprofilowanego i zagęszczonego podłoża.
Podłoże (koryto) po wyprofilowaniu i zagęszczeniu powinno być utrzymywane w dobrym stanie.
Jeżeli po wykonaniu robót związanych z profilowaniem i zagęszczeniem podłoża nastąpi przerwa w robotach i Wykonawca nie przystąpi natychmiast do układania warstw nawierzchni, to powinien on zabezpieczyć podłoże przed nadmiernym zawilgoceniem, na przykład przez rozłożenie folii lub w inny sposób zaakceptowany przez Inspektora.
Jeżeli wyprofilowane i zagęszczone podłoże uległo nadmiernemu zawilgoceniu, to do układania kolejnej
warstwy można przystąpić dopiero po jego naturalnym osuszeniu.
Po osuszeniu podłoża Inspektor oceni jego stan i ewentualnie zaleci wykonanie niezbędnych napraw.
Jeżeli zawilgocenie nastąpiło wskutek zaniedbania Wykonawcy, to naprawę wykona on na własny koszt.
Podbudowa i ulepszone podłoże z gruntu lub kruszywa stabilizowanego cementem
Jeżeli warstwa mieszanki gruntu lub kruszywa ze spoiwami hydraulicznymi ma być układana w prowadnicach, to po wytyczeniu podbudowy należy ustawić na podłożu prowadnice w taki sposób, aby wyznaczały one ściśle linie krawędzi układanej warstwy według dokumentacji projektowej. Wysokość prowadnic powinna odpowiadać grubości warstwy mieszanki gruntu lub kruszywa ze spoiwami hydraulicznymi, w stanie nie zagęszczonym. Prowadnice powinny być ustawione stabilnie, w sposób wykluczający ich przesuwanie się pod wpływem oddziaływania maszyn użytych do wykonania warstwy. 
Utrzymanie podbudowy i ulepszonego podłoża
Podbudowa i ulepszone podłoże po wykonaniu, a przed ułożeniem następnej warstwy, powinny być utrzymywane w dobrym stanie. Jeżeli Wykonawca będzie wykorzystywał, za zgodą Inspektora, gotową podbudowę lub ulepszone podłoże do ruchu budowlanego, to jest obowiązany naprawić wszelkie uszkodzenia podbudowy, spowodowane przez ten ruch. Koszt napraw wynikłych z niewłaściwego utrzymania podbudowy lub ulepszonego podłoża obciąża Wykonawcę robót. Wykonawca jest zobowiązany do przeprowadzenia bieżących napraw podbudowy lub ulepszonego podłoża uszkodzonych wskutek oddziaływania czynników atmosferycznych, takich jak opady deszczu i śniegu oraz mróz.
Pielęgnacja warstwy z gruntu lub kruszywa stabilizowanego spoiwami hydraulicznymi Pielęgnacja powinna być przeprowadzona przez utrzymanie w stanie wilgotnym poprzez kilkakrotne skrapianie wodą w ciągu dnia, w czasie co najmniej 7 dni, przykrycie na okres 7 dni nieprzepuszczalną folią z tworzywa sztucznego, ułożoną na zakład o szerokości co najmniej 30 cm i zabezpieczoną przed zerwaniem z powierzchni warstwy przez wiatr, przykrycie warstwą piasku lub grubej włókniny technicznej i utrzymywanie jej w stanie wilgotnym w czasie co najmniej 7 dni.
Nawierzchnia z kostki brukowej
Podłoże
Podłoże pod ułożenie nawierzchni z betonowych kostek brukowych może stanowić grunt piaszczysty -rodzimy lub nasypowy o WP > 35.
Jeżeli dokumentacja projektowa nie stanowi inaczej, to nawierzchnię z kostki brukowej przeznaczoną dla ruchu pieszego, rowerowego lub niewielkiego ruchu samochodowego, można wykonywać bezpośrednio na podłożu z gruntu piaszczystego w uprzednio wykonanym korycie. Grunt podłoża powinien być jednolity, przepuszczalny i zabezpieczony przed skutkami przemarzania.
Podbudowa
Rodzaj podbudowy przewidzianej do wykonania pod ułożenie nawierzchni z kostki brukowej powinien
być zgodny z dokumentacją projektową.
Podbudowę, w zależności od przeznaczenia, obciążenia ruchem i warunków gruntowo-wodnych, może
stanowić:
-	grunt ulepszony pospółką, odpadami kamiennymi, żużlem wielkopiecowym, spoiwem itp.,
-	kruszywo naturalne lub łamane, stabilizowane mechanicznie,
-	podbudowa tłuczniowa, żwirowa lub żużlowa,
lub inny rodzaj podbudowy określonej w dokumentacji projektowej.
Obramowanie nawierzchni
Ustawianie krawężników, obrzeży i ewentualne wykonanie ścieków przy krawężnikowych powinno być
zgodne z wymaganiami zawartymi w „Krawężniki", „Obrzeża kamienne" i „Ścieki z prefabrykowanych
elementów kamiennych".
Krawężniki i obrzeża zaleca się ustawiać przed przystąpieniem do układania nawierzchni z kostki. Przed
ich ustawieniem, pożądane jest ułożenie pojedynczego rzędu kostek w celu ustalenia szerokości
nawierzchni i prawidłowej lokalizacji krawężników lub obrzeży.
Podsypka
Jeśli dokumentacja projektowa lub SST nie ustala inaczej to grubość podsypki powinna wynosić po
zagęszczeniu 3^5 cm Dopuszczalne odchyłki od zaprojektowanej grubości podsypki nie powinny
przekraczać ± 1 cm
Podsypkę piaskową należy zwilżyć wodą, równomiernie rozścielić i zagęścić lekkimi walcami (np.
ręcznymi) lub zagęszczarkami wibracyjnymi w stanie wilgotności optymalnej.
Podsypkę cementowo-piaskową stosuje się z zasady przy występowaniu podbudowy pod nawierzchnią z
kostki. Podsypkę cementowo-piaskową przygotowuje się w betoniarkach, a następnie rozściela się na
uprzednio zwilżonej podbudowie, przy zachowaniu:
współczynnika wodno cementowego od 0,25 do 0,35,
wytrzymałości na ściskanie nie mniejszej niż R7 = 10 MPa, R28 = 14 MPa.
Rozścielenie podsypki cementowo-piaskowej powinno wyprzedzać układanie nawierzchni z kostek od 3
do 4 m. Rozścielona podsypka powinna być wyprofilowana i zagęszczona w stanie wilgotnym, lekki
walcami (np. ręcznymi) lub zagęszczarkami wibracyjnymi.
Jeśli podsypka jest wykonana z suchej zaprawy cementowo-piaskowej to po zawałowaniu nawierzchni
należy ją polać wodą w takiej ilości, aby woda zwilżyła całą grubość podsypki. Rozścielenie podsypki z
suchej zaprawy może wyprzedzać układanie nawierzchni z kostek o około 20 m.
Do ubicia nawierzchni nie wolno używać walca.
Ubijanie nawierzchni należy prowadzić od krawędzi powierzchni w kierunku jej środka i jednocześnie w
kierunku poprzecznym kształtek. Ewentualne nierówności powierzchniowe mogą być zlikwidowane przez
ubijanie w kierunku wzdłużnym kostki.
Po ubiciu nawierzchni wszystkie kostki uszkodzone (np. pęknięte) należy wymienić na kostki całe.
Spoiny i szczeliny dylatacyjne
Szerokość spoin pomiędzy betonowymi kostkami brukowymi powinna wynosić od 3 mm do 5 mm
Po ułożeniu kostek, spoiny należy wypełnić:
piaskiem, jeśli nawierzchnia jest na podsypce piaskowej, zaprawą cementowo-piaskową, jeśli
nawierzchnia jest na podsypce cementowo-piaskowej.
Wypełnienie spoin piaskiem polega na rozsypaniu warstwy piasku i wmieceniu go w spoiny na sucho
lub, po obfitym polaniu wodą - wmieceniu papki piaskowej szczotkami względnie rozgarniaczkami z
piórami gumowymi. 
Krawężnik
Wykonanie koryta pod ławy
Koryto pod ławy należy wykonywać zgodnie z PN-B-06050.
Wymiary wykopu powinny odpowiadać wymiarom ławy w planie z uwzględnieniem w szerokości dna
wykopu ew. konstrukcji szalunku.
Wskaźnik zagęszczenia dna wykonanego koryta pod ławę powinien wynosić co najmniej 0,97 według
normalnej metody Proctora.
Wykonanie ław
Wykonanie ław powinno być zgodne z BN-64/8845-02.
Ława betonowa
Ławy betonowe zwykłe w gruntach spoistych wykonuje się bez szalowania, przy gruntach sypkich należy
stosować szalowanie.
Ławy betonowe z oporem wykonuje się w szalowaniu. Beton rozścielony w szalowaniu lub bezpośrednio
w korycie powinien być wyrównywany warstwami. Betonowanie ław należy wykonywać zgodnie z wymaganiami PN-B-06251, przy czym należy stosować co 50 m szczeliny dylatacyjne wypełnione
bitumiczną masą zalewową.
Ustawienie krawężników
Światło (odległość górnej powierzchni krawężnika od jezdni) powinno być zgodne z ustaleniami
dokumentacji projektowej, a w przypadku braku takich ustaleń powinno wynosić od 10 do 12 cm, a w
przypadkach wyjątkowych (np. ze względu na „wyrobienie" ścieku) może być zmniejszone do 6 cm lub
zwiększone do 16 cm
Zewnętrzna ściana krawężnika od strony chodnika powinna być po ustawieniu krawężnika obsypana
piaskiem, żwirem, tłuczniem lub miejscowym gruntem przepuszczalnym, starannie ubitym.
Ustawienie krawężników na ławie betonowej
Ustawianie krawężników na ławie betonowej wykonuje się na podsypce z piasku lub na podsypce
cementowo-piaskowej o grubości 3 do 5 cm po zagęszczeniu.
Wypełnianie spoin
Spoiny krawężników nie powinny przekraczać szerokości 1cm. Spoiny należy wypełnić żwirem, piaskiem
lub zaprawą cementowo-piaskową, przygotowaną w stosunku 1:2. Zalewanie spoin krawężników
zaprawą cementowo-piaskową stosuje się wyłącznie do krawężników ustawionych na ławie betonowej.
Spoiny krawężników przed zalaniem zaprawą należy oczyścić i zmyć wodą. Dla zabezpieczenia przed
wpływami temperatury krawężniki ustawione na podsypce cementowo-piaskowej i o spoinach zalanych zaprawą należy zalewać co 50 m bitumiczną masą zalewową nad szczeliną dylatacyjnych

 SZCZEGÓŁOWA SPECYFIKACJA TECHNICZNA
NAWIERZCHNIA Z KOSTKI BETONOWEJ
CPV 45233000-9
1.	WSTĘP.
1.1.	Przedmiot SST.
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z wykonaniem nawierzchni z betonowej kostki brukowej.
1.2.	Zakres stosowania SST.
Specyfikacja techniczna (SST) stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót jak w pkt.1.1.
1.3.	Zakres robót objętych SST.
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem i odbiorem nawierzchni z betonowej kostki brukowej.
1.4.	Określenia podstawowe.
1.4.1.	Betonowa kostka brukowa - prefabrykowany element budowlany, przeznaczony do budowy warstwy ścieralnej nawierzchni, wykonany metoda wibroprasowania z betonu niezbrojonego niebarwionego lub barwionego, jedno- lub dwuwarstwowego, charakteryzujący się kształtem, który umożliwia wzajemne przystawanie elementów.
1.4.2.	Krawężnik - prosty lub łukowy element budowlany oddzielający trawnik od chodnika, charakteryzujący się stałym lub zmiennym przekrojem poprzecznym i długością nie większą niż 1,0m.
1.4.3.	Ściek - umocnione zagłębienie, poniżej krawędzi jezdni, zbierające i odprowadzające wodę.
1.4.4.	Obrzeże - element budowlany, oddzielający nawierzchnie chodników i ciągów pieszych od terenów nie przeznaczonych do komunikacji.
1.4.5.	Spoina - odstęp pomiędzy przylegającymi elementami (kostkami) wypełniony określonymi materiałami wypełniającymi.

1.4.6.	Szczelina dylatacyjna - odstęp dzielący duży fragment nawierzchni na sekcje w celu umożliwienia odkształceń temperaturowych, wypełniony określonymi materiałami wypełniającymi.
1.4.7.	Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w OST „Wymagania ogólne" pkt 1.4.
1.5.	Ogólne wymagania dotyczące robót.
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w OST „Wymagania ogólne" pkt 1.5.
2.	MATERIAŁY
2.1.	Ogólne wymagania dotyczące materiałów
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w OST „Wymagania ogólne" pkt 2.
2.2.	Betonowa kostka brukowa.
2.2.1. Klasyfikacja betonowych kostek brukowych-wymagania
1.	odmianę:
a) kostka dwuwarstwowa (z betonu warstwy spodniej konstrukcyjnej i warstwy ścieralnej (górnej) zwykle barwionej grubości min. 4 mm,
2.	barwę:
a) kostka kolorowa, z betonu barwionego,
3.	wzór (kształt) kostki: zgodny z kształtami określonymi przez producenta
4.	wymiary, zgodne z wymiarami określonymi przez producenta, w zasadzie:

a)	długość: od 140 mm do 280 mm,
b)	szerokość: od 0,5 do 1,0 wymiaru długości, lecz nie mniej ni2 100 mm,
c) grubość: 60mm lub 80 mm
Pożądane jest, aby wymiary kostek były dostosowane do sposobu układania i siatki spoin oraz umożliwiały wykonanie warstwy o szerokości 1,0 m lub 1,5 m bez konieczności przecinania elementów w trakcie ich wbudowywania w nawierzchnie.
Kostki   mogą  być   z   wypustkami   dystansowymi   na  powierzchniach  bocznych   oraz   z ukosowanymi krawędziami górnymi. 2.2.2. Wymagania techniczne stawiane betonowym kostkom brukowym
Wymagania techniczne stawiane betonowym kostkom brukowym stosowanym na nawierzchniach dróg, ulic, chodników itp. określa PN-EN 1338 w sposób przedstawiony w tablicy 1.
Tablica 1. Wymagania wobec betonowej kostki brukowej, ustalone w PN-EN 1338 do stosowania na
zewnętrznych nawierzchniach, mających kontakt z solą odlodzającą w warunkach mrozu
	
Lp.	Cecha	Załącznik normy	Wymaganie	
1	Kształt i wymiary	
1.1	Dopuszczalne odchyłki w mm od
zadeklarowanych wymiarów
kostki,
grubości
< 100 mm >100 mm	C	Długość   Szerokość   Grubość
±2                ±2            ±3                ±3                ±4	Różnica
pomiędzy
dwoma
pomiarami
grubości, tej
samej
kostki,
powinna być
<
3 mm	
1.2	Odchyłki płaskości i pofalowania (jeśli maksymalne wymiary kostki > 300 mm), przy długości pomiarowej
300 mm 400 mm	C	Maksymalna (w mm) wypukłość                    wklęsłość
1,5                            1,0 2,0                           1,5	
2	Właściwości fizyczne i mechaniczne	
2.1	Odporność na zamrażanie/rozmrażanie z udziałem soli odlodzających (wg klasy 3, zał. D)	D	Ubytek masy po badaniu: wartość średnia < 1,0 kg/m2, przy czym każdy pojedynczy wynik < 1,5 kg/m2	
2.2	Wytrzymałość na rozciąganie przy rozłupywaniu	F	Wytrzymałość charakterystyczna T > 3,6 MPa. Każdy pojedynczy wynik > 2,9 MPa i nie powinien wykazywać obciążenia niszczącego mniejszego niż 250 N/mm długości rozłupania	
2.3	Trwałość (ze względu na wytrzymałość)	F	Kostki maja zadawalającą trwałość (wytrzymałość) jeśli spełnione są wymagania pktu 2.2 oraz istnieje normalna konserwacja	
2.4	Odporność na ścieranie (wg klasy3 oznaczenia H normy)	GiH	Pomiar wykonany na tarczy	

	
	szerokiej ściernej, wg zał. G normy -badanie podstawowe	Bóhmego,
wg zał. H normy -
badanie alternatywne	

	
	<23mm	<20000mm3/5000mm2	
2.5	Odporność na poślizg/poślizgnięcie	I	a)	jeśli górna powierzchnia kostki nie była
szlifowana lub polerowana - zadawalająca
odporność,
b)	jeśli wyjątkowo wymaga się podania
wartości odporności na poślizg/poślizgnięcie -	
			należy zadeklarować minimalna jej wartość pomierzoną wg zał. I normy (wahadłowym przyrządem do badania tarcia)	
3	Aspekty wizualne	
3.1	Wygląd	J	a)	górna powierzchnia kostki nie powinna mięć
rys i odprysków,
b)	nie dopuszcza się rozwarstwień w kostkach
dwuwarstwowych,
c)	ewentualne wykwity nie są uważane za
istotne	
3.2	Tekstura
Zabarwienie (barwiona może być warstwa ścieralna lub cały element)	J	a)	kostki z powierzchnia o specjalnej teksturze
-producent powinien opisać rodzaj tekstury,
b)	tekstura lub zabarwienie kostki powinny być
porównane z próbka producenta, zatwierdzona
przez odbiorcę,
c)	ewentualne różnice w jednolitości tekstury
lub zabarwienia, spowodowane
nieuniknionymi zmianami we właściwościach
surowców i zmianach warunków twardnienia
nie są uważane za istotne	
Kostki kolorowe powinny być barwione substancjami odpornymi na działanie czynników atmosferycznych, światła (w tym promieniowania UV) i silnych alkaliów (min. cementu, który przy wypełnieniu spoin zaprawa cementowo-piaskowa nie może odbarwiać kostek). Zaleca się stosowanie środków stabilnie barwiących zaczyn cementowy w kostce, np. tlenki żelaza, tlenek chromu, tlenek tytanu, tlenek kobaltowo-glinowy (nie należy stosować do barwienia: sadz i barwników organicznych). 2.2.3. Składowanie kostek
Kostkę zaleca się pąkować na paletach. Palety z kostka mogą być składowane na otwartej przestrzeni, przy czym podłoże powinno być wyrównane i odwodnione.
2.3.	Materiały na podsypkę i do wypełnienia spoin oraz szczelin w nawierzchni.
a)	na podsypkę cementowo-piaskowa pod nawierzchnie
-	mieszankę cementu i piasku w stosunku 1:4 z piasku naturalnego spełniającego wymagania dla
gatunku 1 wg PN-B-11113, cementu powszechnego użytku spełniającego wymagania PN-EN 197-1 i
wody odmiany 1 odpowiadającej wymaganiom PN-88/B-32250,
b)	do wypełniania spoin
-	piasek naturalny spełniający wymagania PN-B-11113 gatunku 2 lub 3,
-	piasek łamany (0,075^2) mm wg PN-B-11112,
2.4.	Krawężniki, obrzeża i ścieki.
a)	krawężniki betonowe
b)	obrzeża betonowe
2.5.	Materiały do podbudowy ułożonej pod nawierzchnią z betonowej kostki brukowej
a)	pod chodniki lOcm pospółki
b)	pod wjazd 20cm tłucznia
3. SPRZĘT
3.1.	Ogólne wymagania dotyczące sprzętu.
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w OST „Wymagania ogólne" pkt 3.
3.2.	Sprzęt do wykonania nawierzchni.
Układanie betonowej kostki brukowej może odbywać się: a) ręcznie, zwłaszcza na małych powierzchniach, mechanicznie przy zastosowaniu urządzeń układających (układarek),
b)	Do przycinania kostek można stosować specjalne narzędzia tnące (np. przycinarki, szlifierki z tarczą).
c)	Do zagęszczania nawierzchni z kostki należy stosować zagęszczarki wibracyjne (płytowe) z wykładziną elastomerową, chroniące kostki przed ścieraniem i wykruszaniem naroży.
d)	Do wytwarzania podsypki cementowo-piaskowej i zapraw należy stosować betoniarki.
4.	TRANSPORT
4.1.	Ogólne wymagania dotyczące transportu.
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w OST „Wymagania ogólne" pkt 4.
4.2.	Transport materiałów do wykonania nawierzchni.
Betonowe kostki brukowe mogą być przewożone na paletach - dowolnymi środkami transportowymi po osiągnięciu przez beton wytrzymałości na ściskanie co najmniej 15 MPa. Kostki w trakcie transportu powinny być zabezpieczone przed przemieszczaniem się i uszkodzeniem.
5.	WYKONANIE ROBÓT
5.1.	Ogólne zasady wykonania robót.
Ogólne zasady wykonania robót podano w OST „Wymagania ogólne" pkt 5.
5.2.	Podłoże i koryto
Grunty podłoża powinny być niewysadzinowe, jednorodne i nośne oraz zabezpieczone przed nadmiernym zawilgoceniem i ujemnymi skutkami przemarzania, zgodnie z dokumentacja projektowa.
Koryto pod podbudowę lub nawierzchnie powinno być wyprofilowane zgodnie z projektowanymi spadkami Koryto musi mieć skuteczne odwodnienie, zgodne z dokumentacją projektową
5.3.	Konstrukcja nawierzchni
Podstawowe czynności przy wykonywaniu nawierzchni, z występowaniem podbudowy, podsypki cementowo-piaskowej i wypełnieniem spoin zaprawa cementowo-piaskowa, obejmują:
•	wykonanie podbudowy,
•	wykonanie obramowania nawierzchni (z krawężników, obrzeży i ew. ścieków),
•	przygotowanie i rozścielenie podsypki cementowo-piaskowej,
•	ułożenie kostek z ubiciem,
•	zasypka spoin piaskiem z cementem
•	wypełnienie szczelin dylatacyjnych,
•	pielęgnacje nawierzchni i oddanie jej do ruchu.
5.4.	Podbudowa
Rodzaj podbudowy przewidzianej do wykonania pod warstwa betonowej kostki brukowej powinien być zgodny z dokumentacja projektowa.
5.5.	Obramowanie nawierzchni
Krawężniki i obrzeża zaleca się ustawiać przed przystąpieniem do układania nawierzchni z kostki. Przed ich ustawieniem, pożądane jest ułożenie pojedynczego rzędu kostek w celu ustalenia szerokości nawierzchni i prawidłowej lokalizacji krawężników lub obrzeży.
5.6.	Podsypka
Grubość podsypki powinna wynosić po zagęszczeniu 3-^5 cm, a wymagania dla materiałów na podsypkę powinny być zgodne z pktem 2.3. Dopuszczalne odchyłki od zaprojektowanej grubości podsypki nie powinny przekraczać + 1 cm.
Podsypkę cementowo-piaskowa przygotowuje się  w betoniarkach,  a następnie rozściela się na uprzednio zwilżonej podbudowie, przy zachowaniu: - współczynnika wodno-cementowego od 0,25 do 0,35,
- wytrzymałości na ściskanie nie mniejszej niż R7 = 10 MPa, R28 = 14 MPa.
W praktyce, wilgotność układanej podsypki powinna być taka, aby po ściśnięciu podsypki w dłoni nie rozsypywała się i nie było na dłoni śladów wody, a po naciśnięciu palcami podsypka rozsypywała   się.   Rozścielenie  podsypki   cementowo-piaskowej   powinno   wyprzedzać  układanie nawierzchni z kostek od 3 do 4 m. Rozścielona podsypka powinna być wyprofilowana i zagęszczona w stanie wilgotnym, lekkimi walcami (np. ręcznymi) lub zagęszczarkami wibracyjnymi.
Jeśli podsypka jest wykonana z suchej zaprawy cementowo-piaskowej to po zawałowaniu nawierzchni należy ją polać wodą w takiej ilości, aby woda zwilżyła całą grubość podsypki.
Rozścielenie podsypki z suchej zaprawy może wyprzedzać układanie nawierzchni z kostek o około 20m.
Całkowite ubicie nawierzchni i wypełnienie spoin zaprawą musi być zakończone przed rozpoczęciem
wiązania cementu w podsypce.
5.7. Układanie nawierzchni z betonowych kostek brukowych
5.7.1.	Ułożenie nawierzchni z kostek
Warstwa nawierzchni z kostki powinna być wykonana z elementów o jednakowej grubości.
Na większym fragmencie robót zaleca się stosować kostki dostarczone w tej samej partii materiału, w
której niedopuszczalne są różne odcienie wybranego koloru kostki.
Układanie kostki można wykonywać ręcznie lub mechanicznie.
Układanie ręczne zaleca się wykonywać na mniejszych powierzchniach, zwłaszcza skomplikowanych pod względem kształtu lub wymagających kompozycji kolorystycznej układanych deseni oraz różnych wymiarów i kształtów kostek. Układanie kostek powinni wykonywać przyuczeni brukarze.
Układanie mechaniczne zaleca się wykonywać na dużych powierzchniach o prostym kształcie, tak aby układarka mogła przenosić  z palety warstwę kształtek na miejsce  ich ułożenia  z  wymaganą dokładnością. Kostka do układania mechanicznego nie może mieć dużych odchyłek wymiarowych i musi być odpowiednio przygotowana przez producenta, tj. ułożona na palecie w odpowiedni wzór, bez dołożenia połówek i dziewiątek, przy czym każda  warstwa na palecie musi być dobrze przesypana bardzo drobnym piaskiem, by kostki nie przywierały do siebie. Układanie mechaniczne zawsze musi być wsparte pracą brukarzy, którzy uzupełniają przerwy, wyrabiają łuki, dokładają kostki w okolicach studzienek i krawężników.
Kostkę układa się około 1,5 cm wyżej od projektowanej niwelety, ponieważ po procesie ubijania podsypka zagęszcza się.
Powierzchnia kostek położonych obok urządzeń infrastruktury technicznej (np. studzienek, włazów itp.) powinna trwale wystawać od 3 mm do 5 mm powyżej powierzchni tych urządzeń oraz od 3 mm do 10 mm powyżej korytek ściekowych (ścieków).
Do uzupełnienia przestrzeni przy krawężnikach, obrzeżach i studzienkach można używać elementy kostkowe wykończeniowe w postaci tzw. połówek i dziewiątek, mających wszystkie krawędzie równe i  odpowiednio  fazowane.  W przypadku potrzeby kształtek o  nietypowych  wymiarach,  wolna przestrzeń uzupełnia się kostka cięta, przycinana na budowie specjalnymi narzędziami tnącymi (przycinarkami, szlifierkami z tarcza itp.). Dzienną działkę roboczą nawierzchni na podsypce cementowo-piaskowej  zaleca się zakończyć prowizorycznie około półmetrowym pasem nawierzchni na podsypce piaskowej w celu wytworzenia oporu dla ubicia kostki ułożonej na stałe. Przed dalszym wznowieniem robót, prowizorycznie ułożoną nawierzchnie na podsypce piaskowej należy rozebrać i usunąć wraz z podsypką.
5.7.2.	Ubicie nawierzchni z kostek.
Ubicie nawierzchni należy przeprowadzić za pomocą zagęszczarki wibracyjnej (płytowej) z osłoną z tworzywa sztucznego. Do ubicia nawierzchni nie wolno używać walca.
Ubijanie nawierzchni należy prowadzić od krawędzi powierzchni w kierunku jej środka i jednocześnie w kierunku poprzecznym kształtek. Ewentualne nierówności powierzchniowe mogą być zlikwidowane przez ubijanie w kierunku wzdłużnym kostki.
Po ubiciu nawierzchni wszystkie kostki uszkodzone (np. pęknięte) należy wymienić na kostki całe.
5.7.3.Spoiny.
Szerokość spoin pomiędzy betonowymi kostkami brukowymi powinna wynosić od 3 mm do 5mm.
W przypadku stosowania prostopadłościennych kostek brukowych zaleca się, aby osie spoin pomiędzy dłuższymi bokami tych kostek tworzyły z osią drogi kąt 45° a wierzchołek utworzonego kąta prostego pomiędzy spoinami miał kierunek odwrotny do kierunku spadku podłużnego nawierzchni. Po ułożeniu kostek, spoiny należy wypełnić piaskiem.
5.8. Pielęgnacja nawierzchni i oddanie jej dla ruchu
Nawierzchnie na podsypce piaskowej ze spoinami wypełnionymi piaskiem można oddać do użytku bezpośrednio po jej wykonaniu.
Nawierzchnie na podsypce cementowo-piaskowej ze spoinami wypełnionymi zaprawa cementowo-piaskową, po jej wykonaniu należy przykryć warstwą wilgotnego piasku o grubości od 3,0 do 4,0 cm i utrzymywać ją w stanie wilgotnym przez 7 do 10 dni. Po upływie od 2 tygodni (przy temperaturze średniej otoczenia nie niższej ni2 15°C) do 3 tygodni (w porze chłodniejszej) nawierzchnie należy oczyścić z piasku i można oddać do użytku.
6.	KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT
6.1.	Ogólne zasady kontroli jakości robót.
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w OST „Wymagania ogólne" pkt 6.
6.2.	Badania w czasie robót.
Zakres badań i pomiarów w czasie robót nawierzchniowych z kostki betonowej:
Sprawdzenie podłoża i koryta
Sprawdzenie ew. podbudowy
Sprawdzenie obramowania nawierzchni
Sprawdzenie podsypki (przymiarem liniowym lub metoda niwelacji) Badania wykonywania nawierzchni z kostki:
a)	zgodność z dokumentacją projektową
b)	położenie osi w planie
c)	rzędne wysokościowe (pomierzone instrumentem pomiarowym)
d)	równość w profilu podłużnym (wg BN-68/8931-04 łata czterometrowa)
e)	równość w przekroju poprzecznym (sprawdzona łatą profilową z poziomnicą i pomiarze prześwitu klinem cechowanym oraz przymiarem liniowym względnie metoda niwelacji)
f)	spadki poprzeczne (sprawdzone metoda niwelacji)
g)	szerokość nawierzchni (sprawdzona przymiarem liniowym)
h) szerokość i głębokość wypełnienia spoin i szczelin (oględziny i pomiar przymiarem liniowym po
wykruszeniu dług. 10 cm)
i) sprawdzenie koloru kostek i desenia ich ułożenia
6.3.	Badania wykonanych robót
Zakres badań i pomiarów wykonanej nawierzchni z betonowej kostki brukowej:
1	Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego nawierzchni, krawężników, obrzeży, ścieków - wizualne sprawdzenie jednorodności wyglądu, prawidłowości desenia, kolorów kostek, spękań, plam, deformacji, wykruszeń, spoin i szczelin.
2	Badanie położenia osi nawierzchni w planie - geodezyjne sprawdzenie położenia osi co 25 m i w punktach charakterystycznych (dopuszczalne przesunięcia 2 cm)
3	Rzędne wysokościowe, równość podłużna i poprzeczna, spadki poprzeczne i szerokość. Co 25 m i we wszystkich punktach charakterystycznych
4	Rozmieszczenie i szerokość spoin i szczelin w nawierzchni, pomiędzy krawężnikami, obrzeżami, ściekami oraz wypełnienie spoin i szczelin - Wg pktu 5.5 i 5.7.5
7.	OBMIAR ROBÓT
7.1. Ogólne zasady obmiaru robót.
Ogólne zasady obmiaru robót podano w OST „Wymagania ogólne" pkt 7.
7.2. Jednostka obmiarowa.
Jednostka obmiarowa jest m2(metr kwadratowy) wykonanej nawierzchni z betonowej kostki brukowej.
8.	ODBIÓR ROBÓT
8.1.	Ogólne zasady odbioru robót.
Ogólne zasady odbioru robót podano w OST „Wymagania ogólne" pkt 8.
Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacja projektowa, SST i wymaganiami Inżyniera,
jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji według pktu 6 dały wyniki pozytywne.
8.2.	Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu.
Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu podlegają:
-	przygotowanie podłoża i wykonanie koryta,
-	ewentualnie wykonanie podbudowy,
-	ewentualnie wykonanie ław (podsypek) pod krawężniki, obrzeża, ścieki,
-	wykonanie podsypki pod nawierzchnie,
-	ewentualnie wypełnienie dolnej części szczelin dylatacyjnych.
9.	PODSTAWA PŁATNOŚCI
9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności
Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w OST „Wymagania ogólne" pkt 9.
10.	PRZEPISY ZWIĄZANE
10.1. Normy
1.	PN-EN 197-1:2002 Cement. Cześć 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementu powszechnego użytku.
2.	PN-EN 1338:2005 Betonowe kostki brukowe. Wymagania i metody badań.
3.	PN-B-11112:1996 Kruszywa mineralne. Kruszywa łamane do nawierzchni drogowych.
4.	PN-B-11113:1996 Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych; piasek.
5.	PN-88 B/32250 Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw.
6.	BN-88/6731-08 Cement. Transport i przechowywanie.
7.	BN-64/8931-01 Drogi samochodowe. Oznaczenie wskaźnika piaskowego.
8.	BN-68/8931-04 Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i łatą.

									Opracował
								           mgr inż. Tadeusz Dyrla